Existe un método de inspección llamado prueba no destructiva para tubos de acero inoxidable, entonces, ¿qué son las pruebas no destructivas y qué tipos de pruebas no destructivas para las tuberías de acero inoxidable se incluyen?

Prueba ultrasónica (UT) se realiza mediante ondas sonoras. El sonido se mueve linealmente en el metal y la onda sonora se refleja en la transición entre los dos materiales. Este fenómeno se utiliza para detectar irregularidades. Todos los materiales que pueden ser penetrados por ultrasonidos son aptos para este método: metal, aluminio, cobre, acero inoxidable, etc.

Las pruebas ultrasónicas pueden detectar defectos en la profundidad del material con diferentes materiales en todo el rango de espesor sin una prueba destructiva. Las pruebas de ultrasonido también son más rápidas que las radiografías.

Aplicaciones: Medición de espesores de pared, detección de grietas, detección de soldaduras, detección de corrosión / erosión.

Prueba magnética (MT) Puede identificar defectos directamente debajo de la superficie. Esto solo se puede hacer en grados de acero magnetizables. Los materiales se prueban utilizando campos magnéticos y tintas de prueba. Las grietas, los fallos de unión, etc. interfieren con el campo magnético.

Aplicaciones: Inspección de superficies de soldadura, tuberías de acero inoxidable de alta presión, soldadura de soportes, orejetas de elevación, accesorios de eslingas, etc.

Prueba penetrante (PT) es una inspección de superficie que se puede realizar en todos los materiales no porosos. Use un agente penetrante para penetrar el área dañada. Luego muestre la parte dañada por el agente de visualización.

Aplicaciones: todos los materiales no porosos, inspección de superficies de soldadura, nueva construcción o mantenimiento, soldadura de soportes, orejetas de elevación, accesorios de eslingas, etc.

Pruebas radiográficas (RT) es el método de prueba no destructivo más utilizado. La radiografía se puede utilizar para obtener imágenes permanentes de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (incrustadas).

Después de un período de vida útil, la misma parte discontinua se puede volver a radiografiar y las radiografías se pueden comparar para medir cambios en el tamaño y la forma de la parte discontinua.
Hay muchas aplicaciones de la radiografía en aplicaciones de ingeniería.

Las aplicaciones son para detectar piezas soldadas, piezas fundidas, piezas forjadas, medición de espesor de pared, mapeo de corrosión, detectar obstrucciones en equipos sellados, detectar materiales de refuerzo en losas de concreto y medir la densidad aparente de los materiales y muchos más.